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2019年1月10日，结束浙江省湖州市经济与信息化局《利润空间—降本增效系统》总裁班的训练，1月13日，中国降本增效咨询领导者姜上泉导师莅临中国制造500强企业福田雷沃重工集团五星车辆商务年会主讲《利润空间—降本增效系统》。

福田雷沃重工集团连接10年稳居中国农业装备行业第1品牌，福田雷沃重工集团董事长王金玉亦是中国500强企业福田汽车集团的创始人。

福田雷沃重工五星车辆300多位供应链关连企业的董事长、总经理参加了《利润空间—降本增效系统》的训练，姜上泉导师简要介绍了企业全价值链降本增效的10大模块内容，重点剖析了供应链降本增效、质量降本增效与效率降本增效。

姜上泉导师强调，供应链降本增效利用供应商的技术与工艺对材料采购降本的贡献率是40%，利用供应商参与产品开发对材料采购降本的贡献率是42%。

ESI早期供应商参与（Early Supplier Involvement）和EPI早期采购参与（EarlyPurchasing Involvement）是供应链降本增效的重点，日系车辆生产企业，整车厂和供应商在产品设计与工艺设计上紧密配合，互相优化，使日系车厂家在推出新车型的速度、成本控制与质量控制上都呈现出强大的优势。

美系车辆生产企业走模块化设计、供应商分层分级之路，整车厂让一级供应商全面负责设计、生产特定的模块，整车厂做系统集成。这样，产品设计由整车厂转移到一级甚至二级供应商，离工艺设计更近，促进了产品设计与工艺设计的集成，大大降低了产品成本，也缩短了新车研制时间。

在分享质量降本增效时，姜上泉导师强调PONC（Price Of Non Confor-mance）的应用与实践，在质量管理中，“1:10:100”告诉我们，每一个在下道工序发现的不良都需要花费10倍的成本才能弥补；比如在设计阶段发现不良损失是10块钱，到加工阶段发现不良损失就是100块钱，再到装配阶段发现不良损失就是1000块钱。只有在研发、工艺等前端投入更多的预防成本，才能有效持续地减少后端加工、装配、测试以及售后服务等环节产生的失败成本。

在分享效率降本增效时，姜上泉导师强调通过“5看5比5改法”认识浪费、查找浪费、改善浪费，通过消除浪费缩短生产周期时间与提升生产效率，实现制造费用的压缩与削减。